一、问题现状梳理

客户定型机原配有四指剥边器，在弹力布剥边工序中，存在布边剥边不达标、剥边宽度波动超差、成品布边缘毛羽多、部分批次剥边后布幅不符合客户订单要求的情况。该问题已导致近 20% 的成品需要返工，边角废料产生增加了 60%，不仅增加了生产工时与物料损耗，还延迟了部分订单的交付。

二、问题原因分析

现有四指剥边器设备老旧，剥边主要靠 4 根螺纹指螺纹旋转导向进行剥边，对弹力布的弹性收缩把控不稳定，布面进布时松紧度不一致，上针前布边有重新回卷的情况，且无法通过设备来调节控制。

三、针对性解决方案

设备优化整改：对现有四指剥边器进行更换升级，换装单面风吹剥边器。该设备剥边靠增压空气由多个导向风孔吹出对卷边进行剥边，控制风量大小可以调整剥边程度，使面料上针时达到剥边的要求，减少因剥边不齐导致的门幅不符、克重不符、边角废料增加的情况。

四、方案落地与效果验证

现场安装调试完成后，剥边宽度波动控制在要求范围内、成品返工率降至 5% 以下、布幅完全满足订单要求的验收标准，边角废料减少 50% 以上，大大减少了面料的浪费。

同时，该设备可根据不同弹力布品类灵活调整风量参数，适配多规格弹力布的剥边生产需求，生产过程稳定性得到明显提升，生产工时较整改前缩短约 20%，订单交付延迟问题得到彻底解决。后续安排专人定期对设备运行状态进行回访跟进，协助客户做好设备维护保养，及时处理生产过程中出现的各类问题，保障该剥边工序长期稳定达标运行。