常州市大友纺织有限公司在厚布切边生产中，面临切边速度缓慢、切边不彻底以及布料缠绕等典型问题，给企业运营带来了多方面的不利影响。
客户原有单刀片老式切边装置生产效率偏低，在现有切边工艺条件下，厚布的切割速度仅约为常规布料的 40%，单班产量不足设计产能的一半，导致订单交付周期被迫拉长，部分紧急订单难以如期完成，损害了企业的市场信誉。其次，材料损耗显著上升。一旦出现切边不断或缠布现象，需人工干预清理缠绕布料并重新定位裁切位置，每次处理耗时约 15 至 30 分钟；而厚布原料成本普遍高于普通布料，由此直接抬高了整体生产成本。最后，成品质量波动较大。经多次调整裁切后，布边易产生毛边、参差不齐等缺陷，难以满足下游客户对幅宽精度与边缘平整度的要求，致使不合格品比例升高，退换货风险加大，进一步加重了企业的运营压力。
切边装置剪切选型不合理。客户原先采用的老式的切边装置，使用的普通高速钢刀具硬度偏低，在切割厚布时刀刃磨损迅速，使用不足三天便出现刃口钝化现象，导致切割阻力显著增加，不仅拖慢了切割速度，还易造成纤维被拉扯而无法彻底切断。此外，部分刀具的刀缝间隙设定不当：由于厚布纤维较粗、厚度较大，若刀缝过窄会挤压布料，而刀缝过宽则难以实现有效切断，两种情况均会引发缠布或切不断的问题。
将客户原有老式切边装置拆除，更换自动切边装置。该装置剪切形式不同于单刀片切边装置，采用上下两片旋转圆刀连续剪切，运行稳定且切割精度高，适配各类厚布产品裁切，切边速度可达到老式装置的 2‑3 倍，能显著提升裁切效率。同时该装置搭配定制硬质合金刀具，正常使用寿命长，且该装置支持刀缝间隙无级调节，可根据加工厚布的实际厚度、纤维类型快速调整到适配间隙，从结构上避免了间隙不当引发的挤压布料或切不断问题，从设备层面解决现有切边缺陷。并且该装置采用自动追边技术，确保布边或材料边缘切口整齐，减少布料的浪费。
组织针对厚布切边工序的客户操作人员专项培训，内容涵盖设备参数调整方法、刀具检查更换流程、故障应急处理方式，让每个操作人员都掌握厚布切边的操作规范。建立工序点检制度，操作人员每 2 小时检查一次设备运行状态，发现问题及时调整，避免小故障引发大规模缠布、切不断问题。
通过上述方案落地实施，达成以下效果：
切边速度提升 150% 以上，实际单班产能从原来的不足 9000 米（20m/min）提升至 20000 米（50m/min）以上，满足订单交付的效率要求。
切边不断、缠布问题发生率从原来的 22% 降低至 3% 以内，减少人工清理故障的时间消耗，降低操作人员劳动强度。
切边一次合格率提升至 98% 以上，成品边缘平整、幅差符合客户要求，减少不合格品与退换货，提升客户满意度。
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